钢筋直螺纹剥肋滚丝机

A．简介

钢筋剥肋滚轧直螺纹连接技术，是建筑工程一种新型的钢筋连接工艺技术。其原理是将待连接钢筋端部的纵肋和横肋用切削方法剥去一部分，然后滚轧出螺纹，最后现场直接用连接套筒连接，从而完成钢筋连接的工艺过程。

钢筋直螺纹剥肋滚丝机是完成钢筋直螺纹丝头加工，实现钢筋直螺纹连接工艺的关键设备。

它主要由夹紧机构、剥肋滚丝机构、进给机构、冷却循环机构、电路控制机构等部分组成。 

钢筋直螺纹剥肋滚丝机示意图

1.夹紧机构是利用正反螺纹丝杆采用自动定心方式带动钳口滑动完成。

夹紧钳部分示意图

2.进给机构

进给部分示意图

3.机头(剥肋滚丝头)结构

机头示意图

1.剥肋刀 2.剥肋刀体(剥肋爪) 3.剥肋小弹簧 4.剥肋刀盘(十字盘) 5.剥肋盘(调刀盘) 6.剥肋导套(滑套) 7.剥肋定位盘(紧固盘) 8.剥肋刀盘底(前定位盘) 9.定位螺钉（平头或内陆角） 10.滚刀套 11.垫圈(2组) 12.滚丝轮 13. 偏心轴(滚刀轴) 14.滚刀轴座(后定位盘) 15.小齿轮(3件/套) 16.内齿圈 17.调整齿轮(方头齿轮) 18.圆螺母 19.轴座 20.油封 21. 油封座

自动开合机构示意图

B．特点

1.本设备使用方便，采用自动开合机构，钢筋一次装夹30秒即可完成剥肋和滚丝两个加工工序。操作简单，加工效率高。

2.加工范围广，用一个剥肋盘、三套滚丝轮（随机配用75°牙形角滚丝轮）即可完成φ16---φ40mm的Ⅱ，Ⅲ级钢筋丝头加工，最大螺纹长度可达80mm。

3.采用“模具化”冷轧工艺加工，牙形饱满、直径规范、标准，一致性好，无虚假螺纹。

4.滚丝完成后自动回车，机器复位后自动停机。电器系统设计合理，不容易出现故障。

5.与搭接焊比较，由于不破坏钢筋母材底径，螺纹采用冷轧工艺，使连接丝头强度高于母材强度，达到 TGJ107-2003 的Ⅰ级接头性能要求，连接可靠。（做抗拉强度试验时，钢筋永久变形而接头完好）。

C．使用

1.准备

1)将机器安置平稳，主轴中心处于水平位置。

2)按动正转开关，机头旋转（从钳口端看，机头逆时针旋转为正转方向）。

3)减速器加入适量润滑油（油位在油标管的中上位置）。

4)水箱加入水溶性冷却液（乳化液3L，清水15L左右），将冷却液倒入集水盘流入水箱。

5)滑杠与钳口丝杆、进给齿轮与齿条、各轴承等滑动、转动部分处加注润滑脂。

2.空载试车

1)接通电源，打开设备电源总开关，检查冷却水泵是否正常工作，机头是否有充足冷却液流出。

2)检查开关盒内的各控制按钮是否正确灵活的控制主电机。

3)扳动进给手柄，检查进给是否灵活，无阻滞现象。

4)检查各行程开关、延时继电器、自动开合机构是否灵活可靠。

5)扳动夹紧钳手柄，检查滑动件是否灵活，能否有效夹紧钢筋。

注：开关盒内的控制按钮绿色为正转按钮，黑色为反转按钮，红色为停止按钮。

3.钢筋加工前的调试

（本机出厂前调试剥肋和滚丝是以φ25钢筋为标准）

1)

剥肋直径和长度的调试

需用如右图的对刀棒

对刀棒有钢印标记，其数字为

待加工钢筋规格，其小直径端

是调试滚丝轮开口，大直径端

调试拨肋刀开口。

对刀棒

A．剥肋直径调试

剥肋直径调试示意图

a)取与钢筋规格适应的对刀棒，并插入机头中心。

b)确定剥肋刀已被剥肋盘收紧，处于起始位置（平头定位螺钉在滑槽的最右端）。

c)拧松剥肋盘上的4个M8×30内六角螺钉（不用取出），用调刀小棒转动剥肋盘，使剥肋刀适度夹紧对刀棒的大直径端。

d)对角拧紧 剥肋盘上的4个螺钉，取出对刀棒。

B．剥肋长度的调试

a)试剥一根钢筋，测量其剥肋长度。

b)根据试剥长度和要求长度（根据现场连接套筒的实际长度来确定，表1为参考尺寸）的差值调整剥肋行程挡块的位置（松开剥肋行程挡块下面的两个内六角螺钉即可调整）。

剥肋要求长度 = 实际长度÷2 +（2~5mm）

表1

单位mm

注：如剥肋长度不够，就会滚轧没剥肋的钢筋部分，容易造成滚丝轮损坏。

c)固定剥肋行程挡块，要求轴承端面不能与剥肋盘产生碰擦现象。

2）滚丝直径和长度的调试

A．滚丝直径的调试

a)确定滚丝轮型号与待加工钢筋规格相适应，其关系见表2。

表2

滚丝轮型号与待加工钢筋规格关系

单位mm

b)如滚丝轮不正确，需按表2调换滚丝轮，调换步骤如下，

①依次拆去剥肋刀盘，平头定位螺丝，剥肋导套，剥肋刀盘底，滚刀套

（拧紧剥肋刀体上的内六角螺钉，以便取出剥肋刀盘时剥肋刀体不滑出）。

②取出滚丝轮与垫圈。

③.重新装入第1组垫圈，按照机头转动的方向，垫圈的厚度应越来越厚。

正丝螺纹的垫圈的安装示意图

④.装入与钢筋规格相适应的滚丝轮（见表2），注意滚丝轮的方向应一致。

⑤加入第2组垫圈，最厚配最薄（其厚度与同一偏心轴的第1组垫圈相加为12mm）

⑥依次装入滚刀套等①步骤拆去的零件（注意拧松剥肋刀体上的内六角螺钉）。

c)拧松轴座上的5只锁紧螺钉，使内齿圈可自由转动。

d)将与待加工钢筋相适应的对刀棒小直径端插入三个滚丝轮的中心开口位置，转动调整齿轮，通过内齿圈，小齿轮，偏心轴转动，使三个滚丝轮适度夹紧对刀棒，拧紧5只锁紧螺钉，抽出对刀棒。

滚丝直径调试示意图

B剥肋与滚丝直径的开口调整关系（见表3）

表3

剥肋与滚丝的开口调整不当产生的现象

C．滚丝长度的调试

滚丝长度调试示意图 

a)试滚轧一根钢筋，测量其螺纹长度。

b)根据螺纹有效长度和要求长度的差值，调整反转行程开关触板位置，即可调试正确（见表4）。

表4

单位mm

D．丝头的检验

a)用尺子检验钢筋丝头的剥肋和滚丝长度是否合格。

b)用手把连接套筒旋入已加工的钢筋丝头，直到确认旋不进为止（注意有无毛刺）。当看见连接套筒露出2~3扣螺纹（使用工具可再旋入），此时螺纹直径就应合格。

4．负载试车与调试

1)确定各零部件齐全，各连接件无松动现象。

2)顺时针扳动进给手柄，确定机头在起始位置。

3)将待加工的钢筋装夹于夹紧钳上（两条纵肋要进入钳口的直槽中）使钢筋端面与剥肋到外端面平齐（工地常用一块3—5mm厚的钢板靠在剥肋刀前端面，钢筋抵住钢板，钳口夹紧钢筋后取出钢板），扳动夹紧手柄夹紧钢筋。

4)按动正转按钮，机头正转。

5)逆时针匀速扳动进给手柄（切勿猛进），剥肋过程开始。当剥肋长度达到要求时，剥肋行程挡块的轴承推动剥肋盘，使剥肋刀自动涨开，剥肋完成。

6)继续扳动进给手柄，滚丝轮到达钢筋并开始接触时，用力扳动进给手柄使滚丝轮滚轧上钢筋，机头旋转2~3圈以后，松开进给手柄，机器自动滚轧进给，到达需要距离时，反转触板使反转行程开关动作，，此时电机自动停止并延时反转，开始自动退刀。

7)自动退刀结束后（进给手柄没有动作），顺时针转动进给手柄，将机头退回到起始位置，此时剥肋刀应自动收缩复位，停止行程开关动作，电机自动停止。

8)松开夹紧手柄，卸下钢筋后加工完成。

9)如要加工反丝(左旋螺纹)，在设备为正丝的情况下，需作如下处理：

a)将电器的转换组合开关扳到反丝位置。

b)滚丝轮垫圈位置要重新调整，即任意两套垫圈互相调换（此时第1组垫圈按正转方向其厚度应越来越薄）。见下图

反丝螺纹的垫圈的安装示意图

c)剥肋完成后，按下反转按钮，机头继续前进就可进行反丝滚轧作业。

5．刀具使用

1)

剥肋刀

剥肋刀磨损后应刃磨。磨削时只刃磨前刀面（磨去0.2~1mm）即可，不需刃磨后刀面（见右图）。

2)如发现剥肋刀刃崩裂或前刀面磨去5mm以上，就要更换刀片，4只剥肋刀需同时更换。

3)如滚丝轮牙形损坏，不能滚出合格牙形（滚出的牙形达不到要求），就应更换新滚丝轮。 

D．注意事项

1.无冷却液严禁工作。

2.冷却液必须是水溶性的，不可用油性溶液或油代替（油与混凝土没有亲和性）。

3.待加工的钢筋端面必须平整，采用无锯齿下料，端部500mm长度范围内不允许弯曲，绝不能用气割的和切断机下料的的端头直接加工。

4.经常注意减速器的油位，应使油位保持在规定位置。

5.正常加工情况下（每天8小时），水箱应半个月清理一次，并更换冷却液。

6.钢筋剥肋切削时应均匀进给，切勿猛进，更不可用脚蹬踏进给手柄，以防剥肋刀崩裂和剥肋行程挡块的轴承损坏。

7.定期清理集水盘铁屑，以保证冷却液顺利回流。

8.滑杠及其他滑动件应定期清理，及时加油。

9.本机应定期保养，长期不使用时，偏心轴、滚丝轮、剥肋刀总成等部件应涂油保存，防止日晒雨淋，产生锈蚀。

10.机壳必须可靠接地，确保人身安全。

11.加工前机床应安放平稳，钢筋的摆放位置应与机头中心重合，无偏重翘头现象。

12.加工时如遇拐筋，应先加工螺纹，再折弯。

13.不合格螺纹应切除后重新滚丝。

14.调试或更换滚丝轮应先关闭总电源，并且偏心轴加少许机油。

15.操作过程中如遇异常情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续使用。

E．常见故障处理

1.冷却液流量小

2.断路跳闸

3.两接触器同时不工作

4.单个接触器不工作

5.时间继电器不工作

6.进给受阻（费力）

7.牙形不饱满（螺纹过浅）

8. 剥肋完成规定长度后，机头自动开合结构不动作或打开不完全。

9. 钢筋剥肋偏心

10. 剥肋后滚不动钢筋

11. 滚出的螺纹烂牙、乱牙、掉牙或不上丝（无法滚丝）

12. 螺纹长度不稳定

13. 拉伸实验不合格

14. 无法调整滚丝轮（转不动调整齿轮）

15．滚丝停止后不能自动返回

说明：

偏心轴的小齿轮与内齿圈 

有一定的配合关系：

3个小齿轮的键槽应在同一方位，

与内齿圈两两相隔23齿对齐。见上图